Nous utilisons des moules professionnels pour que la géométrie exacte convoitée soit toujours garantie afin d’avoir toujours le résultat escompté. Aucun changement de rayon ni de problèmes inattendus.
Le design high-tech joue un grand rôle dans la construction de skis.
Nous avons créé un système qui fonctionne comme des ressorts et des amortisseurs pour que les skis réagissent de manière agressive, tout en restant domptable. Cette alchimie est possible grâce à des combinaisons mathématiques précises entre les fibres de Carbone, de Kevlar et de Dyneema®.
Quel est le principal avantage de la supervision personnelle sur chaque produit lors de la fabrication?
Nous n'avons pas besoin nous adapter au marché et à produire du mainstream, nous pouvons nous permettre d'expérimenter et de découvrir de nouvelles possibilités.
Nous n'avons pas besoin d'un an pour régler les prototypes, nous pouvons le faire virtuellement après chaque produit que nous produisons. De cette manière, plus nous produisons de ski, plus ils deviennent parfaits.
La forme des skis est le résultat d’une développement complexe où nous avons essayé de nous éloigner des tendances actuelles des skis avec une spatule longue et un talon qui "tombe sous la neige". Facile à skier mais ne facilitant pas et n’aidant pas le rider, les skis sont donc déséquilibrés. Nous avons développé des skis avec un talon plus large mais grâce au rayon de stabilisation, ils passent facilement du carving à la godille et inversement. Cela permet un contrôle absolu sur la vitesse et sur la direction.
La semelle typée "course" fournit toute la vitesse du ski.
Nous avons choisi le processus le plus classique, mais en même temps le plus difficile car nous pouvons ainsi modifier de manière flexible le comportement de conduite du ski.
C'est ce qu'on appelle le laminage humide et c'est un travail manuel précis. C'est le système où les couches telles que la base, les fibres, le noyau et la feuille de dessus sont superposées l'une à l'autre et sont successivement refondues avec de la résine époxy. Le bois fait partie intégrante des skis. Comme il est imprévisible, il nécessite le plus de tests, pesant et le plus de temps de préparation. Les changements dans le type de bois ou la variation de l'épaisseur du dixième de millimètre peuvent changer chaque attribut. Ce n'est pas pour rien qu'on l'appelle le noyau. Les détails rendent les choses uniques.
Il y a beaucoup de produits sur le marché qui sont peints, colorés, mais qui ont souvent l'air erratiques. La simplicité est belle, chaque élément a sa place et aucune courbe n'est extra. En outre, la coupe dans le placage est là pour révéler la structure des fibres de carbone.
Lorsque les skis sont pressés, voici le traitement de l'excès de matière. Bien sûr, comme pour toute production, cela produit aussi des déchets. Elle ne peut être évitée mais peut au moins être limitée. Les skis ne peuvent pas être qualifiés de produits biologiques. Respectueux de l'environnement et écologiques peuvent être les pièces recyclées à partir desquelles ils sont fabriqués. Par conséquent, nous utilisons de l'époxy écologique recyclable biosourcé pour le laminage - une résine liquide polyvalente à faible viscosité de R*Concept.
Le développement des skis est un processus difficile et long. Cela demande beaucoup de tests.
Ici sont nos prototypes de deuxième et troisième génération qui remontent à quelques années.
Les skis sont testés en terrain Freeride directement par leurs ingénieurs et amis.
Tous nos skis passent directement de la production à la toute nouvelle machine de service de ski automatique Reichmann à finir. Cela garantit des structures précises au laser pour vos bases de ski et un affûtage et un réglage précis des carres. Les skis sont prêts à rouler tout de suite.
